Urian Tinoco, Miguel ÁngelRincón Méndez, Angelica MaríaEspejo Acevedo, José DavidUribe Vásquez, Juan Carlos2021-11-232021-11-232018https://repositorio.ecci.edu.co/handle/001/2167Para el desarrollo de dicha propuesta se analizó el proceso actual de la cadena productiva con el fin de identificar las causas de los retrasos que se estaban presentando ya que no se estaba logrando cumplir con las entregas del producto terminado a los diferentes clientes. Así mismo con información suministrada por la empresa y el análisis realizado en el proceso productivo se emplearon las herramientas de la espina de pescado y la matriz DOFA para evidenciar las diferentes causas que se están originando el retraso, por lo que se evidencia que el problema radica en los tiempos de alistamiento de la materia prima. La propuesta de mejoramiento para el proceso de alistamiento de materia prima en la empresa Gabriel de Colombia, surge de la necesidad que se evidencia en la gran cantidad de tiempo que se desperdicia en el momento de alistar la materia prima para las líneas de producción de amortiguadores Mc Pherson y Convencional ya que estas paradas están representando el 80% de los retrasos en la entrega de los productos finales a los clientes. Una vez identificado que el problema de los retrasos se está generando en el área de almacenamiento se propone implementar la metodología Kanban para poder mantener un control en el inventario de la empresa y la segunda opción es la reestructuración del área de almacenamiento. Con la implementación de estas dos propuestas se espera poder aumentar la producción en la línea Convencional un 17% y en la línea Mc Pherson un 20%.For the development of this proposal, the current process of the production chain was analyzed to identify the causes of the delays that were occurring since it was not being able to comply with the deliveries of the finished product to the different customers. Likewise, with information provided by the company and the analysis carried out in the production process, the tools of the fishbone and the DOFA matrix were used to demonstrate the different causes that are causing the delay, so it is evident that the problem lies in the times of enlistment of the raw material. The improvement proposal for the raw material preparation process in Gabriel de Colombia, arises from the need that is evident in the large amount of time that is wasted at the time of preparing the raw material for the production lines of shock absorbers Mc Pherson and Conventional since these stops are representing 80% of delays in the delivery of final products to customers. Once identified that the problem of delays is being generated in the storage area, it is proposed to implement the Kanban methodology to maintain control of the company's inventory and the second option is the restructuring of the storage area. With the implementation of these two proposals it is expected to increase production in the Conventional line by 17% and in the Mc Pherson line by 20%.1 TÍTULO 10 2 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 10 21 Descripción del problema 10 22 Planteamiento del problema pregunta 11 23 Sistematización del problema 11 3 OBJETIVOS 12 31 Objetivo General 12 32 Objetivos Específicos 12 4 JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN 12 41 Justificación 12 42 Delimitación 14 43 Limitaciones 15 5 MARCO REFERENCIAL 16 51 Estado del Arte 16 511 Estado de Arte Local 16 512 Estado del Arte Nacional 18 513 Estado del Arte Internacional 19 52 Marco Teórico 21 521 Kanban 25 522 El Sistema Pull 25 523 Matriz DOFA 28 524 Matriz de Ishikawa 30 53 Marco Histórico 31 54 Marco Legal 32 6 MARCO METODOLÓGICO 33 61 Recolección de la información 33 611 Tipo de Investigación 33 612 Fuentes de información 33 613 Herramientas a utilizar 34 614 Metodología 35 615 Recopilación de la información 36 62 Análisis de la información 41 8 63 Propuesta de solución 49 7 RESULTADOS OBTENIDOS 53 71 Resultados obtenidos 53 8 ANÁLISIS FINANCIERO 55 81 Situación actual de la compañía respecto a los costos de no calidad 55 82 Análisis de los costos 58 821 Costos Mano De Obra Personal 58 822 Costos De Insumos 58 823 Costos De Capacitación 59 824 Consolidado De Costos 59 825 Análisis Costo Beneficio 60 9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 61 91 Conclusiones 61 92 Recomendaciones 6165 p.application/pdfspaDerechos reservados, Universidad ECCI 2018Trabajo de grado - Especializacióninfo:eu-repo/semantics/openAccessPlan mejoramientoMetodología KanbanMateria primaImprovement planKanban methodologyRaw materialhttp://purl.org/coar/access_right/c_abf2