Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 InternationalMoncada Rodríguez, Luz MarlenyMontealegre Esparza, Andrés FelipePeña Pardo, Rafael AntonioRodríguez Niño, Andrés Esteban2025-07-182025-07-182025-07-17https://repositorio.ecci.edu.co/handle/001/4619La presente investigación tiene el propósito de presentar una solución integral y sostenible a una problemática operativa crítica la cadena de producción de empaques en una compañía del ámbito farmacéutica colombiana ubicada en la Zona Franca de Fontibón, Bogotá. Esta planta, parte de un grupo empresarial con amplia participación en el mercado nacional, produce empaques esenciales para medicamentos como cajas plegadizas, etiquetas e insertos informativos. Sin embargo, presenta deficiencias en su sistema de planificación que afectan su desempeño operativo y económico. El problema central identificado es la subutilización crónica de la capacidad instalada. Aunque la línea puede producir hasta cinco millones de unidades mensuales, opera en promedio al 40%, generando pérdidas cercanas a $662 millones mensuales por desaprovechamiento de maquinaria, tiempos muertos, reprocesos y entregas tardías. Además, existe una débil articulación entre planificación, operación y calidad, lo que provoca errores en órdenes de producción, ineficiencia en la ejecución de procesos y deterioro en la calidad del producto. A través de un enfoque metodológico cuantitativo y descriptivo, se realizó un diagnóstico del estado actual de la línea mediante el análisis de datos históricos, tiempos de producción, indicadores de entrega y entrevistas al personal operativo y administrativo. A partir de estos hallazgos, se propuso una estrategia de mejora basada en tres ejes: rediseño del sistema de planificación y control de producción, automatización progresiva de procesos clave y fortalecimiento del recurso humano mediante capacitación y asignación clara de funciones. La propuesta incluye herramientas tecnológicas como ERP, sistemas de gestión visual, indicadores de desempeño (KPI) y metodologías como Lean Manufacturing, 5S y SMED. Se proyecta una reducción del lead time de 41,8 a 25 días, disminución de reprocesos y defectos, y un aumento en las entregas a tiempo por encima del 90%. Asimismo, se espera una mejor articulación entre las áreas involucradas, impulsando una cultura de mejora continua y eficiencia operativa. En conclusión, la propuesta representa una oportunidad estratégica para mejorar el posicionamiento competitivo de la empresa, fortalecer su relación con el cliente y avanzar hacia un modelo de producción más eficiente, integrado y sostenible.Índice General 1. Problema de Investigación 15 1.1 Descripción del Problema 15 1.2 Formulación del Problema 17 2. Objetivos 19 2.1 Objetivo General 19 2.2 Objetivos Específicos 19 3. Justificación y Delimitación 21 3.1 Justificación 21 3.2 Delimitación 25 3.3 Limitaciones 26 4. Marcos de Referencia 28 4.1 Estado del Arte .28 4.2 Marco Teórico 37 4.3 Marco Legal 51 5. Marco Metodológico de la Investigación 61 5.1 Paradigma 61 5.2 Método 61 5.3 Tipos de Investigación 62 5.4 Fases de Estudio 63 5.5 Recolección de la Información 65 6. Resultados 69 6.1 Diagnostico 69 6.2 Contextualización 78 6.3 Análisis de la Información 85 6.4 Propuesta Final 94 7. Presupuesto 101 7.1 Estimado de Costos para la Implementación de la Propuesta Final 101 7.2 Beneficios esperados con la aplicación de la propuesta 105 8. Conclusiones y Recomendaciones 109 8.1 Conclusiones 109 8.2 Recomendaciones Finales 110 Bibliografía 113117 p.application/pdfspahttp://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/Trabajo de grado - Especializacióninfo:eu-repo/semantics/closedAccessIndicadores de desempeño (KPI)Mejora continuaSistema de informaciónMetodologías Leanhttp://purl.org/coar/access_right/c_14cb