Propuesta de estandarización de proceso de fabricación de colchones para mejorar la productividad en la empresa Grupo Kasamia S.A.S

Abstract

El proyecto se llevó a cabo en la compañía Grupo Kasamia en la subdivisión Dormilife, dedicada a la fabricación y venta de colchones, para este caso de estudio se tomaron todas las referencias que actualmente manejan, se realizaron una serie de visitas en planta que permitieron que a través de entrevistas, tomas de tiempos y observación con los análisis de los procesos se identificaron las falencias más relevantes que impiden un mayor porcentaje de productividad, por lo cual nos llevó a encontrar la necesidad de desarrollo de propuesta de estandarización, para ello fue necesario recopilar información de cómo está actualmente su proceso productivo y dar solución de forma práctica y efectiva para que la empresa sea eficiente con sus procesos productivos. En la primera etapa se identificó que no había estándares ya que no existía ninguna metodología, porque cada operario seguía su propia lógica para el desarrollo de las actividades, constantes almacenamientos innecesarios de productos en proceso, movimientos u operaciones innecesarias, todo esto debido a la incorrecta distribución de planta y ausencia de procedimientos definidos, que afectan significativamente la eficiencia y productividad. La metodología utilizada fue el desarrollo parcial de lean manufacturing, teniendo en cuenta que es una teoría de reducción de ocho tipos de desperdicios; la implantación de cada herramienta debe ser de manera gradual; realizamos propuesta para trabajar tiempos de espera, eliminar movimientos innecesarios, aumento del desempeño y la eficiencia de la planta productiva. Este estudio está diseñado para desarrollo a mediano plazo. Inicialmente nos centramos en la estandarización de procesos para reducir la ejecución de las operaciones y lograr que todo el equipo de operarios sigan la misma metodología y con esto obtener mejora continua. Para lograr este objetivo realizamos propuesta de distribución de planta para minimizar tiempos en recorridos innecesarios para esto también se requiere las 5´S y aparte mejora las condiciones de cada puesto de trabajo. Lo ideal es que la empresa Grupo Kasamia Implemente las propuestas de esta investigación porque así el proceso de producción se vuelve más fluido y con menos desperdicios.

The project was carried out in the company Grupo Kasamia in the Dormilife subdivision, dedicated to the manufacture and sale of mattresses, for this case study all the references they currently handle were taken, a series of plant visits were made that allowed Through interviews, time-takings and observation with the analysis of the processes, the most relevant shortcomings that prevent a higher percentage of productivity were identified, which led us to find the need to develop a standardization proposal, for this it was necessary gather information on how your production process is currently and provide a practical and effective solution so that the company is efficient with its production processes. In the first stage it was identified that there were no standards since there was no methodology, because each operator followed his own logic for the development of the activities, constant unnecessary storage of products in process, unnecessary movements or operations, all this due to the incorrect plant distribution and absence of defined procedures, which significantly affect efficiency and productivity. The methodology used was the partial development of lean manufacturing, taking into account that it is a theory of reduction of eight types of waste; The implementation of each tool should be gradual; We make a proposal to work waiting times, eliminate unnecessary movements, increase in performance and efficiency of the production plant. This study is designed for medium term development. Initially we focused on the standardization of processes to reduce the execution of operations and ensure that the entire team of operators follow the same methodology and thus obtain continuous improvement. In order to achieve this objective, we made a plant distribution proposal to minimize unnecessary travel times. For this, the 5´S is also required and apart, it improves the conditions of each job. Ideally, the company Kasamia Group Implement the proposals of this research because this way the production process becomes more fluid and with less waste.